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 7个原理是：
   1) 对危害进行分析；
   2) 确定关键控制点；
   3) 建立关键限值；
   4) 建立关键控制点的监视体系；
   5) 当监视体系显示某个关键控制点失控时确立应当采取的纠正措施；
   6) 建立验证程序以确认HACCP体系运行的有效性；
   7) 建立文件化的体系




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原有ssop文件虽然对于上述8个方面提出了控制要求，但其对于食品接触表面的清洁、防止交叉污染、防止外来污染物污染的描述，由于未能结合各岗位的操作步骤进行展开，所以显得过于笼统，也使得文件对各岗位一线员工操作的指导意义不强。
        因此，笔者认为，结合iso22000标准的要求，可按以下结构建立企业的前提方案、操作性前提方案。
  对硬件方面的要求：糅合原有gmp、ssop文件中所有的硬件要求，按区域划分为厂区和车间两大部分。厂区部分分别对选址、周边环境、厂区布局、道路、绿化、烟尘、污水排放、废弃物管理、厂区虫鼠防治、生活区卫生等方面提出要求，并明确其管理职责。车间部分分别对车间入口、更衣间、卫生间、洗手消毒设施、车间通道、车间地面、墙壁、天花板、门窗、通风设施、采光照明、防蝇虫设施、车间排水设施、不同洁净区域的划分、设备、管路、台面、各类库房等所有硬件方面提出要求。




危害识别
 
    食品的危害识别在HACCP体系中是十分关键的环节，它要求在食品 原料使用、生产加工和销售、包装、运
 
输等各个环节对可能发生的食品危害进行充分的识别，列出所有潜在的危害，以便采取进一步 的行动。食品中
 
的危害一般可分为生物危害、化学危害和物理危害。


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